Antes de convertirse en uno de los referentes de la industria del plástico en el país, Arturo Sánchez, vicepresidente de Flexiplast, aprendió que el verdadero liderazgo empieza mucho antes del cargo. Para repasar los principales hitos de su trayectoria y los desafíos que enfrenta hoy el sector, concede la entrevista a Forbes Ecuador en Guayaquil, en la oficina de la Asociación Ecuatoriana de Plásticos (Aseplas), gremio que preside desde inicios de 2026.

Es necesario conocer sus orígenes, para entrar en contexto. Nació en Cuenca el 6 de agosto de 1969. Fue abanderado en el colegio Rafael Borja y mejor egresado de su promoción. También fue presidente de la asociación de estudiantes, una constante que repetiría más tarde en la Universidad del Azuay, donde obtuvo becas por méritos académicos. Allí se graduó como Ingeniero Comercial y Técnico en Minas.

Sin embargo, Sánchez asegura que su mayor herencia no vino de las aulas, sino de su casa con un padre dedicado al transporte público y escolar, una madre entregada al hogar y una familia de nueve hijos, él como único varón, donde el trabajo era una lección diaria. 

“Yo vengo de un hogar humilde, noble, donde mis padres tuvieron que sacrificar mucho para poder darme los estudios. Entonces, aproveché ese esfuerzo de ellos y me dediqué a educarme. Ese esfuerzo debía transformarse en resultados, además que me gusta estudiar. Siempre estoy capacitándome”, comenta Sánchez.

Con esa disciplina llegó a Flexiplast hace 32 años (1994) como supervisor de producción, cuando la empresa apenas arrancaba con poco más de 20 personas, en una pequeña planta de 800 metros cuadrados en Cuenca. La fábrica nació para abastecer con fundas plásticas básicas a una cadena de supermercados y tiendas, pero terminó convirtiéndose en una de las principales empresas de empaques plásticos del país. 

Ese salto de la empresa va de la mano del crecimiento de Sánchez, quien fue escalando posiciones. Hoy, como vicepresidente de la compañía, lidera una operación con dos plantas en Pichincha, cerca de 600 empleados y una facturación que superó los US$ 63 millones en 2025, unos US$ 2 millones más que en 2024. 

“Formo parte de Flexiplast desde su fundación, cuando tenía 25 años de edad; fui creciendo por distintas áreas: jefe, superintendente y gerente de calidad; luego pasé por Recursos Humanos, la gerencia de producción, la subgerencia general, hasta llegar a la vicepresidencia general. He vivido de cerca el crecimiento sostenido de la empresa y eso enorgullece”, repasa Sánchez.

Ese crecimiento no solo se refleja en la expansión operativa, sino también en los resultados financieros. En 2025, Flexiplast creció cerca de un 12 % en volumen y un 5 % en ingresos. Además, en el último quinquenio y hasta 2024, la compañía reportó utilidades promedio de US$ 12,3 millones anuales, según la Superintendencia de Compañías Valores y Seguros, lo que consolida una trayectoria de expansión sostenida dentro de una industria cada vez más competitiva y exigente. 

El traslado a Quito y la diversificación

Detrás de la constitución de Flexiplast no hay una sola figura visible, sino un grupo de accionistas ecuatorianos que apostó por construir una empresa de plásticos con visión de largo plazo y encontró en Corporación Favorita a su primer gran aliado comercial. Sin tratarse de una filial ni una extensión directa, la relación estratégica permitió que la empresa naciera y creciera con una base sólida. “La idea era convertirnos prácticamente en la fábrica de ellos”, recuerda Sánchez.

Sin embargo, la evolución de Flexiplast ocurrió cuando dejó Cuenca para instalarse en Quito en 1998, para entender que debía dejar de ser un proveedor de fundas básicas para convertirse en una empresa de soluciones especializadas. En sus primeros años, la planta producía plásticos flexibles generales como fundas de acarreo, empaques para alimentos y productos de consumo masivo. 

La mudanza a Quito cambió esa lógica. Primero vino la expansión comercial y luego la transformación técnica. En 2001 y 2002, Flexiplast se convirtió en la primera empresa en traer al Ecuador una coextrusora de alta barrera, una tecnología destinada a empaques de alimentos, embutidos y carnes al vacío. Poco después fue pionera con las fundas oxo-biodegradables, fabricadas con aditivos que aceleran su descomposición molecular en presencia de oxígeno, luz y calor. 

Fue uno de los grandes hitos de esa etapa. “Flexiplast se convirtió también en la primera empresa del país en producir bandejas de poliestireno para atmósfera modificada, utilizadas para el empaque de carnes en supermercados. Hasta entonces, este tipo de bandejas se importaba principalmente desde Chile y Francia, lo que implicaba altos costos logísticos para un producto liviano y voluminoso. Importarlas era como traer aire, porque no pesan nada”, recuerda Sánchez. 

Los supermercados debían movilizar contenedores completos de bandejas que ocupaban gran espacio y encarecían la operación. Con la producción local, Flexiplast logró igualar la calidad del producto importado, reducir costos y ofrecer entregas más ágiles y cercanas, reemplazando progresivamente la compra internacional por abastecimiento nacional.

Aunque el mercado local sigue siendo el principal motor de Flexiplast, la internacionalización se ha convertido en una pieza estratégica de su crecimiento. Durante los años de la dolarización, Colombia fue uno de sus mercados más fuertes, pero luego hubo un ajuste. “La empresa exportaba láminas para empaque de leche a grandes compañías del vecino país, lo que ayudó a sobrellevar el cambio monetario (de sucre a dólar) del año 2000. Sin embargo, con el tiempo, la devaluación del peso colombiano redujo esa competitividad y obligó a diversificar destinos”, reseña.

Hoy, las exportaciones representan alrededor del 8 % de la facturación total de la compañía. Perú y Panamá concentran buena parte de esa operación, con clientes relevantes como Laive, Sigma Alimentos y la cadena de supermercados Grupo Rey. También mantienen envíos hacia Costa Rica y República Dominicana, con mercados ya abiertos y en expansión.

Sánchez aclara que no existe un único producto estrella, porque la oferta cambia según la demanda de cada país. “En Perú predominan los empaques industriales, mientras que en Panamá se envían soluciones para alimentos como arroz, azúcar y granos, además de empaques para higiene personal, como papel higiénico y toallas sanitarias”, explica. Esa diversificación responde a la lógica de no depender de un solo mercado ni de un solo cliente, sino construir presencia regional con un portafolio flexible y escalable. @@FIGURE@@

Lidera la economía circular en el sector

Arturo Sánchez también preside la Asociación Ecuatoriana de Plásticos (Aseplas). El cargo lo asumió a inicios de 2026 y desde esa doble mirada, entre empresa e industria, defiende la idea de que esta cadena de valor se reinventa bajo una estructura cada vez más sostenible. “El plástico no es el problema, sino la forma en que se usa y se dispone”, agrega. En esa línea, asegura que el sector crece en beneficio del país.

“La industria ecuatoriana del plástico tuvo en 2025 un crecimiento promedio de 5 % en kilos. Lo que más se ha logrado innovar hasta el momento es trabajar en economía circular y en el uso de materiales reciclados”, explica. El verdadero desafío no está únicamente en producir mejor, sino en cambiar la lógica de consumo, pasar de usar y desechar a recuperar, reincorporar y volver a producir, sostiene. 

Desde 2019, este frente manufacturero comenzó el verdadero punto de quiebre para incorporar material reciclado postconsumo dentro de nuevos productos, tanto flexibles como rígidos; además de adaptar procesos que durante años dependieron casi exclusivamente de resina virgen.

Así, cuando en Ecuador se aprobó la Ley de Plásticos de un Solo Uso, que entró en vigencia en diciembre de 2020, esta actividad productiva había innovado con anticipación, para estar al alcance de la nueva normativa, destaca. 

Hoy, la regulación se encuentra en sus niveles más altos de exigencia, donde establece porcentajes obligatorios de contenido reciclado según cada categoría. Por ejemplo, desde 2026 las fundas tipo camiseta deben incorporar 60 % de material reciclado; los productos de polipropileno, 25 %; los de poliestireno, 18 %; mientras que envases de poliéster y botellas PET también deben cumplir cuotas específicas.

Esto obligó a repensar toda la cadena productiva, desde la compra de materia prima hasta la adaptación tecnológica de las plantas. “La meta es sostener una operación más alineada con las exigencias ambientales del presente”.

En esa dirección, Flexiplast ha consolidado una estrategia de rentabilidad sostenible. Su portafolio incluye empaques para alimentos, bebidas, higiene y embalaje, desarrollados bajo criterios de reciclabilidad y con tecnología de punta. La compañía opera con maquinaria de última generación, utiliza energía proveniente 100 % de fuentes renovables y mantiene 0 % de emisiones a la atmósfera derivadas de su proceso productivo, además de contar con certificaciones que la acreditan como una empresa ecoeficiente.

También tiene la línea de descartables y plásticos para la agroindustria, como gavetas, bandejas y tarrinas. En total, atiende a 60 marcas que van desde Supermaxi, Bimbo, Nestlé, Paccari, Nutri, Unilever, entre otras.

El desafío de la pandemia: trabajar 24/7 y proteger la vida

La prueba más dura de su carrera no fue una crisis financiera ni una expansión industrial, sino la pandemia. Mientras buena parte del país se detenía, Flexiplast no podía parar, porque abastecía a la industria de alimentos, una de las primeras líneas de operación durante la emergencia. La planta siguió funcionando 24/7 y eso obligó a tomar decisiones extremas en tiempo récord.

Cuando habla de la pandemia, el tono de Arturo Sánchez cambia. La conversación deja por un momento los indicadores, las exportaciones y las cifras de crecimiento. Hace pausas más largas, baja la velocidad y su voz se vuelve más suave, más íntima. El rostro se le endurece al recordar aquellos meses en los que dirigir una empresa significaba, sobre todo, proteger vidas. Habla desde la tensión real que representó sostener una operación que no podía detenerse mientras afuera todo parecía paralizado.

Sánchez recuerda ese periodo como una etapa de total responsabilidad y resiliencia. Implementaron médicos y enfermeras las 24 horas, importaron mascarillas, guantes y equipos de protección directamente desde China cuando escaseaban en el mercado y sus precios se habían disparado. Una mascarilla desechable que costaba dos o tres centavos llegó a valer hasta 50 centavos. “En ese momento aquello no importaba, lo realmente valioso era proteger la vida de cada colaborador y, hasta cierto punto, salvar sus vidas”, sostiene.

También rediseñaron comedores con separadores acrílicos, reforzaron protocolos de desinfección y entregaron kits de limpieza a los colaboradores.

“Nosotros nunca paramos”, insiste. El resultado, asegura, sigue siendo uno de sus mayores orgullos: no perdieron a ningún colaborador y ninguno llegó a UCI. “Muchos nos decían que se sentían más seguros en la empresa que en su propia casa”, recuerda.

Quizá por eso, cuando habla de liderazgo, Arturo Sánchez no lo reduce a cifras, cargos o balances. Lo conecta con el lado humano y la disciplina aprendida en Cuenca, con el esfuerzo de sus padres para sostener una familia de nueve hijos y con esa necesidad temprana de estudiar, avanzar y convertirse en motor de cambio. 

Ahora, mientras la industria enfrenta nuevas exigencias ambientales, mayores costos y una transformación profunda hacia la economía circular, su apuesta consiste en invertir, adaptarse y sostener una visión de largo plazo. Para Sánchez, el verdadero liderazgo no está en llegar arriba, sino en construir algo que permanezca y sin perder el sentido de origen. (I)